"Wir müssen etwas tun …". Das waren die Worte von Torsten Lezius, Geschäftsführer der L&S Technischer Handel GmbH & Co.KG, im 2016 aufgrund des zunehmenden Auftragsbestandes. Obwohl natürlich glücklich über die gute Auftragslage, so führte die konstant hohe Produktionsauslastung zu enormem Druck und auch zu längerer Lieferzeit. "Früher haben wir viele Teile auf Lager produziert und diese dann in Ruhe verkauft. Momentan produzieren wir nur noch auftragsbezogen was gerade raus muss", sagt Torsten Lezius noch während der Inbetriebnahme des ersten CoWelder-Systems in Deutschland.
Das im Jahr 2000 gegründete Unternehmen L&S Technischer Handel ist über die Jahre kontinuierlich gewachsen. Zunächst als reiner Handel für Kfz-Teile und Industriebedarf gegründet, erkannte das junge Familien-Unternehmen schnell seine Chancen im Bereich Abfall- und Entsorgungstechnik. So bestand bei verschiedenen Kunden im Bereich Recyclingwirtschaft eine große Nachfrage nach Ersatzteilen, die nur schwer in der gewünschten Qualität beschafft werden konnten.
Trotz des Mitarbeiter- und Flächenwachstums bewegte sich die Schweißabteilung jedoch seit einiger Zeit konstant am Limit, so dass nur die Einstellung weiterer Mitarbeiter oder eine Investition in eine automatisierte Schweißanlage die verbliebenen Optionen waren.
"Einen qualifizierten und zuverlässigen neuen Schweißer zu finden, ist in unserer Region äußerst schwierig", kommentiert Torsten Lezius, weswegen sich schon früh eine Entscheidung in Richtung Schweißautomation andeutete.
L&S produziert Ersatzteile für unterschiedlichste Absetzmulden, Abrollcontainer und ASP-Behälter. Aufgrund der Vielzahl der Endprodukte ist das Lieferprogramm über die Jahre enorm gewachsen. Eine Lagerhaltung von allen Teilen ist aufgrund des unregelmäßigen Bestellverhaltens der Kunden kaum möglich.
Da es sich obendrein um Bauteile handelt, die enormen Belastungen ausgesetzt sind, ist eine hohe Schweißnahtqualität erforderlich. Dementsprechend hoch waren die Erwartungen der CoWelder-Pioniere an das Produkt.
"Schnelles Einprogrammieren von Bauteilen, schneller Wechsel von einem Bauteil zum nächsten, einfachste Vorrichtungen, das ist es was uns am CoWelder begeistert. Die Flexibilität ist einfach phantastisch" sagt Torsten Lezius
Hilfreich bei der Einführung des CoWelder in den täglichen Ablauf war sicherlich die positive Einstellung der Mitarbeiter zum neuen Kollegen. Er wurde niemals als Konkurrenz, sondern von Beginn als Verstärkung betrachtet, welche die Schweißer von teils ungeliebten Routineaufgaben befreit.
Torsten Lezius war teilweise erstaunt, welch kreatives Potential in seinen Mitarbeitern steckt und wie schnell sie noch weitere Bauteile fanden, die mit dem CoWelder™ schneller, besser und kostengünstiger produziert werden können.
Wenn nicht gerade ein sehr eiliger Kundenauftrag den CoWelder komplett mit einem Bauteil auslastet, werden im Normalfall an 3 Stationen auf dem Schweißtisch jeweils 2 Stück eines Bauteils gefertigt. Ein solcher Turnus, in dem 6 Bauteile gefertigt werden, dauert ca. 10 Minuten inklusive Bestückung der Vorrichtungen. Je nach Art und Größe der Teile kann dies geringfügig variieren.
Ist ein Programm für ein Bauteil einmal erstellt, so können später Programme beliebig kombiniert werden und mit wenigen Clicks über den Roboter-Touchscreen aufgerufen werden. Wie die Bauteile dabei gemischt werden, ist völlig beliebig. Auch ein kompletter Wechsel der Art und Reihenfolge der produzierten Teile ist in wenigen Minuten realisiert.
Die Produktionsleistung des CoWelder ist beachtlich. Selbst bei vorsichtiger Kalkulation mit nur 5,5 Zyklen (statt 6) pro Stunde ergibt sich eine Produktionsmenge von 264 dieser teils recht komplexen Bauteile pro Tag.
"Unser Lager füllt sich langsam wieder. Für die gleiche Produktionsmenge hätten wir vorher mindestens das Doppelte der Zeit benötigt, eher mehr. Bei einigen Bauteilen konnten wir die Lieferzeit von 2 Wochen auf 1 Woche verkürzen. Und das schönste ist, dass unsere qualifizierten Schweißer kaum mit der Produktion der Teile belastet werden" sagt Torsten Lezius.
Grund dafür ist die Tatsache, dass die Bedienung des CoWelder, sprich das Einlegen der Bauteile in die Vorrichtungen, der Start des Schweißprozesses, sowie die nachfolgende Entnahme der Bauteile, weitestgehend von den Bedienern einer unweit positionierten Säge übernommen wird.
Da hier immer wieder Leerlaufzeiten entstehen, können diese durch die Bedienung des CoWelder optimal genutzt werden. Das Programmieren und Einrichten des Systems wird von Torsten Lezius oder einer qualifizierten Schweißfachkraft übernommen.
Ist der Prozess einmal eingerichtet und die ersten Bauteile fehlerfrei geschweißt, übernehmen die Sägenbediener, die lediglich eine arbeits- und sicherheitstechnische Unterweisung in den CoWelder bekommen mussten. Durch die Nutzung dieser zeitlichen Ressourcen sinkt der Lohnkosten-Anteil bei diesen Produkten auf ein Minimum und die Produktivität steigt enorm.
Zusammenfassend lässt sich festhalten, dass der CoWelder die Produktionszeiten einzelner Bauteile mitunter mehr als halbiert, die Schweißqualität verbessert, die Produktionskapazität des Unternehmens erhöht, die Flexibilität der Fertigung erhöht und zur Senkung der Lieferzeiten beiträgt.
L&S stellt Stahl-Containerrollen in unterschiedlichen Größen (Länge, Innen- und Außendurchmesser) her. Die Seriengrößen betragen hier meist mehrere Hundert. Am Bauteil werden auf jeder Seite die Achsendurchführungen mit 2 kreisrunden Kehlnähten eingeschweißt. Neben einer deutlich höheren Produktionsgeschwindigkeit konnte hier durch die teilautomatisierte Fertigung mit CoWelder auch eine deutlich bessere Schweißnahtqualität erzielt werden.
Ähnlich der Containerrollen gibt es die Rollenhalter dazu passend in unterschiedlichen Größen. An jedem Rollenhalter werden 12 Kehlnähte geschweißt, davon 8 fallend. Die Schweißdauer vom Start der ersten Naht bis zum Ende der letzten konnte von ca. 5 Minuten auf 2:45 min gesenkt werden. Insbesondere das häufige Umpositionieren des Bauteils auf dem Schweißtisch hat hier zuvor viel Zeit gekostet.
Die kleinen handlichen Außenmitnehmer sind schnell in die dafür vorgesehene Vorrichtung eingelegt. In 2 Reihen können bis zu 10 Mitnehmer eingelegt werden. Die Schweißdauer für 4 Mitnehmer wie in Abbildung 9 gezeigt beträgt ca. 1:10 min.